作为陶瓷生产和消费大国，我国的陶瓷行业属于资源型、高污染、高耗能行业，大部分企业分布在城市郊区，污染点多面广，很多企业生产工艺落后，生产设备陈旧。而作为陶瓷企业最大的污染源，传统“三废”治理是陶瓷企业“绿色化”进程的主要突破口。
根据《陶瓷工业污染物排放标准》(GB25464-2010)修改单(征求意见稿)编制说明，2016年全行业约有建筑陶瓷生产线3400多条，年产建筑陶瓷102.64亿m2，占世界总产量2/3；卫生陶瓷隧道窑生产线200多条，梭式窑近千座，年产卫生陶瓷2.27亿件，占世界总产量近一半；年产日用陶瓷400多亿件，占世界总产量60%以上。
颗粒物、二氧化硫、氮氧化物达标排放量分别为8.4万吨、14万吨和50万吨，占颗粒物、二氧化硫、氮氧化物年排放量的比例分别为0.5%、0.7%和2.7%。
根据《陶瓷工业污染物排放标准》(GB25464-2010)修改单(征求意见稿)编制说明，陶瓷生产企业需要投入袋式除尘、湿法脱硫、湿电除尘、喷雾干燥塔脱硝等，一条陶瓷生产线的大气污染治理设施投资在600万元以上，每年的运行维护费用约400万元。全国的投资市场为204亿元，假设改造的成本是新建投资的50%，京津冀的生产线占全国的比例约为30%，则全国的改造空间为102亿元，京津冀改造市场为30.6亿元，如果陶瓷生产线全面运行，每年费用将达到136亿元。
陶瓷工业废气治理市场空间测算表
“三废”处理工艺现状
1.废水大多减量处理排放
作为最易处理的环节，对生产过程中产生的废水，不少陶瓷企业目前采用了修建污水处理池的形式，将污水进行集中沉淀处理，把处理过的污水再次投入生产流程循环使用。这样不仅可以有效缓解废水污染，也成为企业“开源节流”的手段之一。
2.废气的处理比较复杂
废气主要有两类，一类是加工过程中产生的以粉尘为主的工艺废气；另一类则是各类窑炉在烧制陶瓷时产生的高温气体，这些气体往往含有大量的一氧化碳、二氧化硫、氟化物，不仅粉尘分散度高、颗粒细微，且排放量巨大，不易被传统除尘器清洁。
因此，单纯通过除尘或脱硫手段往往不能达到完全净化废气的效果。为了达到更好的处理效果，不少企业只得选用水力除尘、机械除尘、脱硫塔等多种除尘手段相结合的模式进行废气处理，成本往往较高。
3.废渣最难处理
废渣，即在造胎、烧制、打磨过程中产生的泥胎和陶瓷碎片，其中有一部分和废水混合存在，并成为陶瓷废水的主要污染物，特别是陶瓷磨边过程中产生的废渣，每年产量巨大，成为一大环保难题。
废渣并不属于危险废弃物，也并不会太多的影响员工身体健康，这也就导致了陶瓷企业针对废渣的态度各不相同。目前陶瓷企业用得最多的，就是减量处理排放。
而一些企业为了省事和节约成本，会选择将废渣直接进行倾倒、填埋。虽然有不少陶瓷企业开始重视废渣的危害性，选择传统过滤设备来处理废渣，不过与之而来的高额成本却令许多陶瓷企业感到压力倍增。
当然，高效的处理手段也不是没有。现在，已有部分陶瓷企业选择技术更新，将陶瓷废渣进行再回收利用，用于生产透水砖、广场砖以及陶粒等产品。
要环保还是要效益？
虽然陶瓷“三废”处理工艺已趋成熟，但企业成本和效益的原因却成为阻碍绿色化进程的一大难题。现在，不少陶瓷企业纷纷陷入了“要环保还是要效益”的困境。
一方面，不仅一次性投入的设备成本特别高，维持脱硫塔运行的药剂费用也不是小数目，每天成本高达两万元。
另一方面，虽然废渣再利用可以有效降低生产成本，前景可观，但不少追求“短平快”生产模式的企业却不愿意投入过多资金开发与研制相关技术，宁可选择传统的填埋模式进行废渣处理。
更令一些企业失望的是，许多利用废渣生产出的产品在终端销售上表现疲软，并未取得太多的销售业绩，这也在很大程度上影响了陶瓷企业对废渣进行再利用的热情。
来源:粉体网 作者:寂静
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